Línea Bonding Cell. Foto: AP ELCHE. La línea Bonding Cell está a punto de entrar en operaciones. Después de meses de pruebas con la maquinaria, la compañía ilicitana Simplicity Works que ha desarrollado tecnología de impresión 3D para producir calzado con un molde, evitando el grueso de pasos manuales, cierra la fase piloto y entra en la de producción. El próximo mes de julio empieza el primero de los turnos para estrenar este innovador sistema que pretende ofrecer un salto cualitativo diferencial a la industria zapatera. Empezará con los primeros pares para una firma que aún no se ha hecho pública, y con un volumen que aún se mantiene confidencial —podría anunciarse en agosto—. Lo que sí es público es que en agosto o septiembre inician la fabricación para la alemana Wortmann, el primer gran grupo de calzado al que proveerá la firma.
Después de un tiempo de pruebas en una nave de 1.100 metros en Elche Parque Empresarial en la que llevan instalados desde octubre, han estado aprovisionando materiales para desplegar la primera fase con la maquinaria central. Empiezan con una plantilla de 25 trabajadores y en una segunda fase, prevista para final de este 2022, instalarán elementos periféricos para impulsar un 'almacén inteligente'. Como señala el CEO de la empresa, Adrián Hernández, esta tecnología bonding cell corresponde a la primera fase. "Las líneas de inyección son carruseles donde se atornillan los moldes y se giran, esto presenta el problema de que cada vez que se cambie el modelo de zapato, hay que desatornillar y ajustar. Con ese almacén inteligente hemos diseñado unos moldes que son como unas cajas universales que se mueven libremente por el transportador". Con este por tanto se evitaría el paso de cambiar el molde y el proceso de atornillado, por lo que "pueden entrar directamente al almacén y salir por un elemento automático, según la demanda".
En julio la fábrica entra en servicio con la capacidad plena de lo que tienen instalado, y con una segunda línea de producción hacia final de año esperan duplicarla. La actual fábrica se ha financiado con 1,8 millones de fondos europeos cuya recepción se firmará también en julio a través del Consejo Europeo de Innovación (EIC), el EIC Accelerator, un programa en el que tan solo han entrado 99 pymes de más de 4.000 candidaturas de toda Europa. Como señala Hernández, están en fase de obtener capital, y con este se puede obtener una inyección económica máxima de 30 millones de euros, de la que el European Bank financia la mitad, y el resto la empresa, por lo que como máximo ambas partes aportarán hasta 15 millones. En todo caso, el CEO señala que "todavía sigue siendo una fase experimental y no vamos a asumir grandes compromisos". La premisa es ir poco a poco para ver cómo se desarrolla el proyecto ahora que empieza la prueba de fuego: la fase industrial.
Por otra parte, se está trabajando también en otros ámbitos con Zaonero, Pikolinos, Hilaturas Ferre o la valenciana Jeanologia para tejer sinergias y poder aumentar su capacidad productiva. "Hace poco estuvimos por ejemplo hablando con Zaonero sobre proyectos interesantes relacionados con sostenibilidad y nos interesa porque los residuos que generamos ellos los pueden procesar y recircular". Estos son de momento socios con los que se está trabajando en clave de sostenibilidad para completar toda la cadena de aprovisionamiento y unir todos los eslabones. "Para trabajar en la ecoinversión que también financia el EIC con los operadores", destaca por su parte Ezequiel Sánchez, director de estrategia, quien desvela que hay otros clientes internacionales también interesados en la producción con esta tecnología 3D.
Por otra parte, sobre los Next Generation y el proyecto Eco Challenge que se diseñó, que estaba centrado en la sostenibilidad pero sobre todo en el tema industrial, finalmente el Perte que se ha aprobado para la concurrencia de los distintos consorcios está más orientado a la economía circular. Eso sí, después de año y medio, ahora tienen que repasar qué compañías van a participar, que piensan que pueden estar en torno a las 20-25, porque se acerca la hora de la verdad, que es la de invertir en la iniciativa. Como señala Enrique Montiel, coordinador de este tipo de proyectos, "en el Ecochallenge se había previsto la parte de sostenibilidad, pero más bien la transformación industrial", que es precisamente el principal puntal de Simplicity Works.
En cualquier caso, ahora hay que ver qué firmas seguirán en el consorcio. "No trastoca tanto porque al final el tema circular tiene algunas cuestiones particulares, pero el tema de fondo es fabricar zapatos y componentes, la cuestión es el enfoque, porque hay temas que se quedan fuera si solo atendemos a lo sostenible", indica Montiel. El Perte habla de ecodiseño y del uso de materias primas secundarias, residuos y de la parte digital vinculada a economía circular, pero no de esa automatización que se preveía. Así que se puede decir que hay temas vinculados a la parte industrial, pero no estrictamente, pues quedan fuera las cuestiones de logística y robótica: los nuevos sistemas de fabricación como el bonding cell de Simplicity. Aunque el coordinador de la iniciativa tampoco ve más inconvenientes, "en algunos proyectos lo nuclear es el tema industrial y en otros lo circular, pero nada es puro, todos tienen transversalidad".
En este sentido, la compañía nacida del Parque Científico de la UMH tiene por ejemplo las ventajas del kilómetro 0 si se alía con firmas del entorno como está haciendo, aunque donde es más disruptivo es en la forma de fabricar, que tiene como fin la relocalización de empresas que producen en Asia. Para Montiel el proyecto sigue teniendo sentido aunque se haya inclinado la balanza respecto a esa temática de 60% industria y 40% sostenibilidad, teniendo en cuenta que el primer ámbito es el predominante de la empresa. Con todo, aún hay que esperar a que salgan las bases del Perte para conocer todas las aristas. De momento, el primer hito de Simplicity Works empieza en julio con la fabricación con su tecnología 3D.
