SAN VICENTE. El compromiso de calidad al que queda ligado el centro regional de producción del grupo Sonova en San Vicente consiste en proporcionar una solución auditiva a la medida de las necesidades de cada cliente solo 72 horas después de que se haya formulado el pedido. O, en su caso, reparar cualquier incidencia en un dispositivo ya fabricado 48 horas después de su recepción en fábrica. Eso sí la consecución de ese objetivo simple y directo conlleva un proceso bastante más complejo y meticuloso de lo que pueda parecer.
La cadena arranca en el punto de recepción del laboratorio, al que llegan todas las peticiones de la península y de otros once países de la Unión Europea. Cada solicitud se acompaña de un formulario de pedido: el documento clave en el que se especifican las características del audífono que necesita el paciente.
Además, ese formulario se acompaña de la impresión física del canal auditivo realizada por el audioprotesista (profesional especializado en la adaptación de audífonos). Esa impresión se escanea para darle un formato digital y se envía al centro de producción con toda la información sobre las condiciones que debe de disponer el futuro dispositivo a medida, en cada caso, ya se trate de un audífono introauricular (interno) o retroauricular (externo). Dicha imagen digital entra en el proceso de modelaje, en la que se diseña virtualmente el dispositivo del paciente con todos sus componentes para que se adapte al máximo a las necesidades del paciente, buscando siempre la máxima estética.
Una vez diseñado el audífono digitalmente, se genera la carcasa del futuro dispositivo en una impresora en 3D, fabricada fudamentalmente en resina acrílica (Sonova también fabrica audífonos de titanio, aunque su producción está centralizada en la planta de la que dispone en Vietnam). En el caso de que un mismo cliente requiera de audífonos en los dos oídos, se distingue en color rojo el del oído derecho y en azul, el izquierdo. Después, cada carcasa pasa un proceso de refinado y de lacado protector, en el que se graba el número de serie.
Acto seguido, empieza el proceso de ensamblaje en la que se integra el kit de su componente electrónico, de manera manual, con la precisión propia de un orfebre (de hecho, algunos de los empleados del centro proceden de ese sector).
Y, por último, se efectúa la programación de ese circuito con las características requeridas y fijadas desde el inicio del proceso, se comprueba que su calibración sea correcta con un software desarrollado por Sonova y, tras el pertinente control de calidad, se deja en manos de la fase de embalaje y empaquetado para que se pueda proceder a su envío en ese plazo límite de 72-48 horas.
Ahí concluye un minucioso trabajo en cadena del que se encargan hasta 162 personas en el centro de producción de San Vicente, obstinadas en la consecución de una mejora continua. Todo, eso sí, al margen de los implantes cocleares, de cuyo diseño se encargan los 14 profesionales que trabajan en la división específica de Advanced Bionic, con un proceso tecnológico distinto.