ELDA. En el mes de mayo se presentó el Demostrador de Industria Circular, una planta pilotoinnovadora para la recuperación de residuos y su transformación en materias primas que sirvan para la fabricar productos con bajo impacto ambiental. Se trata de la primera enEspaña y Europa de estas características y ha sido desarrollada por ha sido Inescop, Aitex y Aiju con una ayuda del Ivace de 741.000 euros y cofinanciación europea (Feder). En el marco del Desayuno de Alicante Plaza sobre "Economía Circular como motor para la Innovación" se ha realizado una visita al demostrador de Economía Circular que se presentó en mayo. ¿Cómo funciona?
La planta, tal y como ha explicado uno de los técnicos de Inescop en la visita, recoge residuos de tres industrias valencianas, la del textil, calzado y el juguete, con el mismo problema: unos residuos multicomposición que van al vertedero porque no hay solución y sectores con una dependencia de las materias primas que vienen del exterior. Con el reciclaje quieren llegar a un modelo de economía circular donde los residuos se convierten en recursos.
La planta de reciclaje realiza un tratamiento mecánico físico. Para ello han recogido maquinaria de otros sectores, como el del reciclaje de plástico, vidrio o la minería y la han adaptado para que pueda tratar los residuos escogidos con maquinaria semiindustrial, escalable y replicable. "Puede crecer y que haya una planta en cada polígono de la Comunitat Valenciana".
De momento, no se usan medios líquidos ni residuos químicos. El proceso comienza con un "desgarrador". El producto entra -ya sea calzado, textil o juguete- y se desgarra, se abren los materiales para separar las piezas de forma gruesa. Estas partes pasan a través de una cinta transportadora a otra fase, la de un separador magnético que atrae metales férricos y los lanza fuera del sistema. Los restos se separan y se puede fundir o volver a hacer productos. Las piezas metálicas más pequeñas que pueden quedarse atrapadas enganchadas en el proceso de separación vuelven a pasar por un tambor magnético imantado que las retiene y caen para limpiar el producto.
La tercera etapa es la del molino, más habitual en la industria. Los residuos ya libres de metales entran en este sistema que separa otro tipo de materiales (por ejemplo, cueros, espumas o polímeros). Se muele todo a un tamaño más pequeño, para poder separarlo más tarde. Los restos pequeños se transportan en vacío hasta otra etapa, la de tamizado. Se usa para separar distintas mallas de diferentes tamaños, que se clasifican por diferentes partículas. Por una parte, este proceso ya diferencia algunos materiales, y por otro, prepara el resto para ser discriminado más tarde.
A la siguiente etapa pasan dos fracciones diferenciadas por tamaño que ya se podrían usar para rellenos. La mesa densimétrica clasifica por distintas densidades. Así, la máquina configura parámetros para que cada material se pueda clasificar según lo que interese extraer. Puede separar cuero de espuma y conseguir material para el uso de césped artificial o el reciclado químico de espumas. La parte de polímeros como cuero se puede usar para suelo de atletismo o de gimnasio, por ejemplo. Algunos de los usos pueden servir también para la construcción.
Desde la planta quieren que los productos que salgan del demostrador sean competitivos en precios y calidad. Algunos de los primeros resultados interesantes vienen, por ejemplo, de restos de cuero que se emplean para cuñas o suelas de calzado.
Todos los productos que salen deben ser útiles para la industria y por eso siguen controles de calidad y pruebas. En el caso de los residuos del juguete, que tiene más termoplástico, es más fácil de volver a inyectar y por eso pueden hacer mobiliario urbano y es reciclable de nuevo. Desde la planta han realizado filamentos 3D que cumple con los parámetros de abrasión adecuados y parte de juegos de mesa. Ahora, han sumado a la industria del automóvil a estos procesos de recilaje industrial.
Fotos: PEPE OLIVARES
