El modelo Geox que diseña Liux. Foto: AP SANTA POLA. La compañía santapolera Liux pone a rodar su segundo prototipo de coche eléctrico sostenible con materiales biobasados e impresión 3D, el modelo Geko. Recientemente realizaban el primer rodaje de ese vehículo que calificaban como "un momento mágico, cuando las ideas y el esfuerzo se convierten en algo tangible. Son instantes en los que todo cambia". Tras este primer paso, ahora mostrarán su segundo modelo de coche en Madrid, en el evento Syzygy, el primer festival de Innovación de Impacto Positivo, el 28 de noviembre. En este caso, se podrá ver este vehículo urbano que cuenta con un chasis fabricado con lino.
Así, este evento se presenta como un encuentro en el que sus organizadores quieren "abordar los principales desafíos globales que afectan a nuestra sociedad y al planeta. Lo haremos a través de seis temas de impacto que requieren acción del sector privado". La igualdad social, prosperidad, salud y bienestar, comunidades sostenibles, clima y biodiversidad y la economía circular son esos seis temas. El festival lo organiza The Overview Effect, una consultora de innovación de impacto positivo.
La propuesta de Liux presenta un vehículo disruptivo creado con material de origen vegetal (biocompuesto de fibra de lino) que es reciclable, reduce el peso y mejora así la eficiencia energética y la autonomía. Con este coche quieren reducir la huella de carbono en un 80% respecto a un SUV de combustión tradicional. Además, pesará unos 550 kilogramos y, entre otras prestaciones, tendrá autonomía de 150 kilómetros y la velocidad máxima será de unos 90 kilómetros por hora. En esta exposición se podrá conocer el proceso de producción de impresión 3D y una batería modular que se puede extraer, actualizar y reciclar.
Sobre el montaje de este nuevo modelo, Liux ya tiene experiencia con su anterior prototipo, Animal. Y mantienen que "al enfrentarte primero a lo más difícil, el resto del camino se torna más llano. El prototipo de Animal se convirtió en el núcleo de todas nuestras pruebas y locuras. Experimentamos con diversos materiales, resinas y toda idea que surgía. Este proceso nos ha preparado para enfrentarnos a casi todo, y el resultado nos llena de orgullo".
La empresa ha desarrollado un composite que les permite reciclar la fibra de lino que utilizan en sus carrocerías. Se trata de un sistema que busca reutilizar todo aquello que se desecha y minimizar la explotación de recursos naturales.
Así, David Sancho, CEO de Producto de Liux, ahonda en este proceso. Desde la firma tiene un plan ya desarrollado y certificado que permite recuperar -ya sea de un siniestro o de un reemplazo- la pieza final que ya ha sido catalizada y con procesos ejecutados. A través de un proceso químico basado mayormente en agua, recuperan el tejido por una parte y la resina por otro. "Permite que el operador que trabaja con nosotros -igual que en una almazara- canjee tejido nuevo y resina nueva por lo que él se va a llevar y recuperar"
Con ese tejido recuperable se pueden fabricar ropa patinetes o tablas de surf, entre otras opciones. Por otra parte, la resina se puede volver a meter en el proceso industrial de composite y seguir fabricando piezas. "Hace que la economía circular sea total", apunta Sancho.
Así, la empresa que se constituía en marzo de 2021 y que lanzaba su primer prototipo en noviembre de 2022 con el apoyo de inversores, tiene claro los siguientes pasos en su calendario: el lanzamiento de la primera producción en serie de sus coches a principios de 2024 y, después, a comienzos de 2026 la segunda fase de su fábrica con la que planean una capacidad de producción de 50.000 vehículos al año.
En plena segunda ronda de financiación, su objetivo es levantar su fábrica en 2024 en la Comunitat Valenciana para desarrollar en serie sus vehículos con materiales vegetales. La primera piedra antes de llegar a la producción de decenas de miles al año. Su primer prototipo ha sido el modelo Animal, que quieren que cuente con un 90% de materiales reciclados o de origen vegetal, con impresión 3D, que recorte tiempos de fabricación y ahorre hasta un 70% de energía y emisiones de dióxido de carbono. Ahora, ponen en foco en su actividad con Geko.
