Hawkers ya es 'made in Spain': entramos en la primera fábrica de gafas de España, en Elche

ELCHE. De lejos no se aprecia mucha diferencia. Pero si se observa más de cerca, los cambios saltan a la vista, y no solo en cuanto a la calidad del material empleado o el acabado de las gafas. Lo fundamental se oculta en la patilla: un orgulloso 'made in Spain', en mayúsculas, que subraya el cambio realmente crucial en la estrategia de la empresa ilicitana Hawkers, más allá de reposicionamientos en busca de un público más adulto. Desde su fundación y hasta ahora, el negocio de Hawkers consistía en traer gafas de sol fabricadas en China para venderlas. A partir de ahora, el negocio es otro: fabricarlas.

La primera fábrica de gafas de sol de España se encuentra en Elche Parque Empresarial, frente al hotel Port Elche (cuentan que el jefe de seguridad del Real Madrid, cuando el equipo se alojó en el establecimiento para enfrentarse al Elche CF, cruzó a la tienda outlet para comprar varias gafas por encargo de los futbolistas), en la planta baja de las nuevas oficinas centrales de la enseña. Su apertura, en febrero de este año, ha creado treinta empleos (diez por turno), que se suman a las 120 personas que trabajan en las oficinas de la planta superior.

La empresa acaba de incorporar dos nuevas máquinas de inyección para ampliar su producción, según explica el director de la fábrica, Claudio Scagni (en Hawkers desde 2016), de forma que en breve podrá alcanzar las 140.000 unidades fabricadas al mes. El plan de negocio de la compañía contempla que durante el año 2022 se vendan en todo el mundo 3,3 millones de gafas Hawkers, y 1,9 millones habrán salido de la fábrica de Elche. Es decir, más de la mitad. Si el proyecto de la única fábrica de gafas de sol que opera en España se consolida, la idea es crecer, aunque para ello habrá que recurrir al solar contiguo, porque los 1.150 metros cuadrados de la planta ya no dan más de sí.

La fabricación en Elche ha incorporado varias diferencias respecto al producto que llega de China, y donde se seguirán fabricando de momento varias colecciones. El fundamental, el acabado. En la fábrica española la gafa se vende tal como ha salido del molde, mientras en China se pulen y pintan. La mejora en el acabado de la inyección no solo permite que la montura sea de mayor calidad, sino que acorta el proceso. También se ha mejorado la estampación de la marca, que se hace mediante dos procesos, según el modelo: hot stamping o tampografía. En China también se pinta.

Lo único que sigue llegando de Asia son las lentes, "cortadas con nuestras especificaciones", aunque la idea es acercar también su producción en el futuro. La materia prima de las monturas, el TR-90, viene de Suiza. Las máquinas y los moldes de 200 kilos, cuyo precio triplica el de las fábricas asiáticas, han llegado de Italia, como el film del retractilado. La tinta para dar el color deseado a las monturas, y que se mezcla con el TR-90, viene de Alemania. Las cajas, y sobre todo la mano de obra, son de Elche. "No solo hemos acercado la producción, es que podemos venderlas al mismo precio que las de China fabricándolas aquí", subraya orgulloso Scagni. Se ahorran el transporte (algo que además es fundamental en estos momentos de embotellamiento) y el margen del fabricante.

Las cuatro máquinas (tres de 100 toneladas y una de 50) trabajan de dos en dos: una inyecta los frontales y su pareja las patillas. La materia prima incluye hasta un 15% de desecho triturado, de forma que se reducen los residuos. La poliamida (el TR-90, en distintos porcentajes de virgen y triturado, con la tinta correspondiente) se inyecta en el molde, que luego se separa con una máquina de corte de alta frecuencia, el sonótrodo, que corta y suelda a la vez. Cada ciclo de inyección dura 50 segundos. Luego un brazo robótico deja el producto en una cinta donde se somete a un control de calidad, y de aquí pasa a la zona de ensamblaje, donde trabajan media docena de operarias montando las lentes a mano.

Centralizar todo el proceso

La fábrica, con su muelle de carga y la zona de reciclaje de residuos (concertado con una empresa local) ocupa casi toda la planta inferior, que antes era básicamente "un gran trastero". Pero además en esta altura se encuentra un estudio de fotografía, un almacén y la zona de cocina y comedor, en las que se ha reutilizado material de la anterior oficina. Respecto a las oficinas originales, estas instalaciones han 'ganado' el citado estudio de fotografía para producto, otro para modelos (antes había que alquilarlo) y la tienda outlet, que se ha montado reutilizando el antiguo muelle de carga de la nave en la avenida principal. "Lo bueno de este outlet es que puedes encontrar tanto modelos descatalogados como las últimas colecciones".

En la planta superior, cuyas escaleras de acceso 'guarda' el yeti de la recordada campaña viral de 2016 en la estación de esquí de Formigal (un icono de la marca), los 1.150 metros cuadrados albergan el resto de departamentos de la empresa, desde diseño de producto a atención al cliente, pasando por los responsables del diseño de campañas, de la gestión de las redes, vídeo, el departamento de personal, el financiero o el legal. En un espacio diáfano trabajan 120 personas (Hawkers tiene otros 25 empleados en sus oficinas de Madrid, y 14 más en Barcelona, donde básicamente se gestiona la marca Northweek, adquirida en 2016).

La empresa, ahora presidida por Alejandro Betancourt y dirigida por Chema Fernández como CEO, ha centralizado así en una sola instalación todo su proceso, desde la idea original al envasado y reparto del producto final. Un paso decisivo que no solo ha convertido a Hawkers en una marca 'adulta' (sin renunciar a la esencia de su imagen original), sino, sobre todo, en una marca 'made in Spain'.